2009 年我國汽車工業“井噴”式發展，年產1 379萬輛，增幅達47.6%，首次成為世界大汽車生產國，2010 年汽車產量達1 806 萬輛，規劃2015 年生產2 500 萬輛。各大汽車公司又掀起了擴大生產能力的高潮，已知設計新建汽車車身涂裝線有幾十條。以合資汽車公司主導設計的由外國涂裝公司承建的汽車車身涂裝線的工藝設計中聚集采用了世界新的涂裝技術，如前處理電泳線采用滾浸式輸送機，“三濕”水性中涂、面漆涂裝工藝（3C1B 和雙底色2010 涂裝工藝）；噴涂全部采用機器人靜電自動噴涂（實現噴涂作業無人化）；選用干式噴漆室（如杜爾公司的Eco Dry Scrubber型干式漆霧捕集裝置），噴漆室排風循環再利用技術；出了8 條差距，依舊存在，工藝設計模式幾十年一貫制，繼續照抄照搬，改進極少，落后15 ~ 20 年。具體表現在：1）涂裝工藝設計在環?！で鍧嵣�產、經濟性（投資和運行成本）、節能減排等方面無目標值，而是照搬原工藝。近年投產的大部分涂裝線的環保、節能減排方面無明顯改善。

2）維持在0.0 平面平鋪式的工藝布置，甚至在選用了過關的滑橇輸送機系統的場合，有的還是這樣布置，造成涂裝車間占地面積偏大，廠房的空間利用率低，車間內的人流、物流不暢通，增加噴漆室的地下工程。

塑膠涂裝線

3）對涂裝車間生產線的經濟規模缺少研究，對涂裝設備和輸送設備的有效利用率缺少研究。如年產10萬臺駕駛室（生產線鏈速2.0 m/min 左右）建一條經濟規模的噴涂線就可，而有的堅持舊的生產方式，建2 ~3 條噴涂線（中涂、面漆和車頭覆蓋件線）。又如年產已達千輛以上的大客車車廂涂裝車間有些決策者強調“靈活性”，堅持要作坊式的抽屜式平面布置，造成設備有效利用率大幅度降低，人員增加，涂裝車間的經濟性下降。

4）傳統習慣勢力的影響大，白車身的缺陷（如不平整度）還靠涂裝來彌補。如年產上萬臺白車身的平整度不靠制造工藝（沖壓、焊裝、輸送及精心管理）來保證，而有些汽車公司要求新設計的涂裝車間仍要有刮膩子和打磨工位（線）。

5）有的項目主管和工藝設計人員缺乏涂裝設計經驗，未完全掌握車身涂裝工藝學問，好多涂裝工藝平面布置設計技術不會應用，甚至違背了一些基本設計原則。不按科學的典型工藝設計，而隨意更改或增減工序和更改工藝參數，如脫脂后水洗僅設一次，或由先噴后浸的兩次水洗改為先浸后噴；磷化浸處理時間一般為3 min 改為8 min；又如電泳后清洗由正常的一噴兩浸（含浸槽出口噴淋和再噴新鮮UF 液和純水）改為三噴兩浸，增加兩次獨立的噴洗工序，這種更改不僅得不到好效果，反而耗能、耗水，影響涂裝質量；

江蘇省輝順噴漆房廠是一家專業的涂裝設備生產中心，企業始終以科技發展為生產力，以研制各類表面處理設備為基礎，技術力量雄厚,制造工藝過關,機械設備精良。始終堅持以質量、信譽、服務的原則，時刻關注新科技動態，積極吸收國內外前沿技術，適應市場，完善發展，積極推出自動、智能、環保、節能、人性化的設備。